అర్హత కలిగిన ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తిని ఎలా ఉత్పత్తి చేయాలి

అర్హత కలిగిన ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తిని ఎలా ఉత్పత్తి చేయాలి

1. పోయడం వ్యవస్థ
ప్లాస్టిక్ నాజిల్ నుండి కుహరంలోకి ప్రవేశించే ముందు ఇది ప్రవాహ ఛానల్ యొక్క భాగాన్ని సూచిస్తుంది, వీటిలో ప్రధాన ప్రవాహ ఛానల్, కోల్డ్ ఫీడ్ హోల్, డైవర్టర్ మరియు గేట్ ఉన్నాయి.

2. అచ్చు భాగాల వ్యవస్థ:
ఇది మూవింగ్ డై, ఫిక్స్‌డ్ డై మరియు కేవిటీ (పుటాకార డై), కోర్ (పంచ్ డై), మోల్డింగ్ రాడ్ మొదలైన వాటితో సహా ఉత్పత్తి ఆకారాన్ని కలిగి ఉండే వివిధ భాగాల కలయికను సూచిస్తుంది. కోర్ లోపలి ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది, మరియు కుహరం యొక్క బయటి ఉపరితల ఆకృతి (పుటాకార డై) ఏర్పడుతుంది.డై మూసివేయబడిన తర్వాత, కోర్ మరియు కుహరం డై కేవిటీని ఏర్పరుస్తాయి.అప్పుడప్పుడు, ప్రక్రియ మరియు తయారీ అవసరాలకు అనుగుణంగా, కోర్ మరియు డై వర్కింగ్ బ్లాక్‌ల కలయికతో తయారు చేయబడతాయి, తరచుగా ఒకే ముక్క నుండి మరియు ఇన్సర్ట్‌లోని సులభంగా దెబ్బతిన్న మరియు పని చేయడానికి కష్టంగా ఉండే భాగాలలో మాత్రమే

3, ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ వ్యవస్థ.
డై యొక్క ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియ ఉష్ణోగ్రత అవసరాలను తీర్చడానికి, డై యొక్క ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడానికి ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ వ్యవస్థను కలిగి ఉండటం అవసరం.థర్మోప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ అచ్చు కోసం, అచ్చును చల్లబరచడానికి శీతలీకరణ వ్యవస్థ యొక్క ప్రధాన రూపకల్పన (అచ్చును కూడా వేడి చేయవచ్చు).శీతలీకరణ అచ్చుల యొక్క సాధారణ పద్ధతి అచ్చులో శీతలీకరణ నీటి ఛానెల్‌ని ఏర్పాటు చేయడం మరియు అచ్చు నుండి వేడిని తొలగించడానికి ప్రసరించే శీతలీకరణ నీటిని ఉపయోగించడం.అచ్చును వేడి చేయడంతో పాటు, శీతలీకరణ నీటిని వేడి నీటిని లేదా వేడి నూనెను పంపడానికి ఉపయోగించవచ్చు మరియు అచ్చు లోపల మరియు చుట్టూ ఎలక్ట్రిక్ హీటింగ్ ఎలిమెంట్లను అమర్చవచ్చు.

4. ఎగ్సాస్ట్ సిస్టమ్:
అచ్చులోకి ఇంజెక్షన్ సమయంలో ప్లాస్టిక్ ద్రవీభవన నుండి కుహరం మరియు వాయువులలో గాలిని మినహాయించేలా ఇది సెట్ చేయబడింది.. ఎగ్జాస్ట్ మృదువైనది కానప్పుడు, ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం గాలి గుర్తులు (గ్యాస్ లైన్లు), బర్నింగ్ మరియు ఇతర చెడుగా ఏర్పడుతుంది;ప్లాస్టిక్ డై యొక్క ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్ అనేది సాధారణంగా ఒక గాడి ఆకారపు గాలి అవుట్‌లెట్‌లో అసలు కుహరం నుండి గాలిని మరియు కరిగిన పదార్థం ద్వారా వచ్చే వాయువులను బహిష్కరించడానికి నిర్మించబడింది.. కరిగిన పదార్థాన్ని కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేసినప్పుడు, అసలు కుహరంలోని గాలి మరియు కరుగు ద్వారా తీసుకువచ్చిన వాయువును మెటీరియల్ ప్రవాహం చివరిలో ఎగ్జాస్ట్ పోర్ట్ ద్వారా అచ్చు వెలుపలికి విడుదల చేయాలి, లేకుంటే అది రంధ్రాలతో ఉత్పత్తులను తయారు చేస్తుంది, పేలవమైన కనెక్షన్, అచ్చు నింపడం అసంతృప్తి మరియు కూడా కుదింపు కారణంగా అధిక ఉష్ణోగ్రత కారణంగా పేరుకుపోయిన గాలి కాలిపోతుంది.సాధారణ పరిస్థితుల్లో, బిలం కరిగిన పదార్థం యొక్క ప్రవాహం చివరిలో కుహరంలో లేదా డై యొక్క విభజన ఉపరితలంలో ఉంటుంది.
రెండోది 0.03 - 0.2 మిమీ లోతు మరియు డై వైపు 1.5 - 6 మిమీ వెడల్పుతో ఒక నిస్సార గాడి..ఇంజెక్షన్ సమయంలో బిలం నుండి పెద్ద మొత్తంలో కరిగిన పదార్థం బయటకు రాదు. కరిగిన పదార్థం ఇక్కడ ఛానెల్‌లో చల్లబడి ఘనీభవిస్తుంది..ఎగ్జాస్ట్ పోర్ట్ యొక్క ఓపెనింగ్ పొజిషన్ కరిగిన పదార్థాన్ని ప్రమాదవశాత్తూ ఎజెక్షన్‌ని నిరోధించడానికి ఆపరేటర్‌కు మళ్లించకూడదు.. ప్రత్యామ్నాయంగా, ఎజెక్టర్ మధ్య మ్యాచింగ్ గ్యాప్‌ని ఉపయోగించి ఇది గ్యాస్‌ను ఎగ్జాస్ట్ చేయవచ్చు. బార్ మరియు ఎజెక్టర్ రంధ్రం, మరియు ఎజెక్టర్ క్లంప్ మరియు టెంప్లేట్ మరియు కోర్ మధ్య.

5. మార్గదర్శక వ్యవస్థ:
మోడ్ ఆఫ్ చేయబడినప్పుడు కదిలే మరియు స్థిరమైన మోడ్‌లు ఖచ్చితంగా సమలేఖనం చేయబడతాయని నిర్ధారించడానికి ఇది సెటప్ చేయబడింది.. గైడింగ్ భాగాన్ని తప్పనిసరిగా అచ్చులో సెట్ చేయాలి.. ఇంజెక్షన్‌లో, అచ్చులు సాధారణంగా నాలుగు సెట్ల గైడ్ నిలువు వరుసలను ఉపయోగించి ఏర్పడతాయి మరియు గైడ్ స్లీవ్‌లు, మరియు అప్పుడప్పుడూ పొజిషనింగ్‌లో సహాయం చేయడానికి ఒకదానికొకటి లోపలి మరియు బయటి శంఖాకార ముఖాలతో వరుసగా కదిలే మరియు స్థిరమైన అచ్చులను అమర్చడం అవసరం.

6. ఎజెక్షన్ సిస్టమ్:
ఉదాహరణలు: థింబుల్స్, ఫ్రంట్ అండ్ బ్యాక్ థింబుల్స్, థింబుల్స్ గైడ్‌లు, థింబుల్స్ రీసెట్ స్ప్రింగ్‌లు, థింబుల్స్ లాక్ స్క్రూలు మొదలైనవి.. ఉత్పత్తి ఏర్పడి అచ్చులో చల్లబడినప్పుడు, అచ్చు ముందు మరియు వెనుక భాగాలు వేరు చేయబడి తెరవబడతాయి మరియు ప్లాస్టిక్ తదుపరి ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ వర్కింగ్ సైకిల్‌ను నిర్వహించడానికి, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్ యొక్క ఎజెక్టర్ రాడ్ ద్వారా ఫ్లో ఛానల్‌లోని ఉత్పత్తులు మరియు వాటి గడ్డకట్టే అచ్చు ఓపెనింగ్ మరియు ఫ్లో ఛానల్ పొజిషన్‌ను బయటకు నెట్టడం లేదా బయటకు తీయడం జరుగుతుంది.