ప్లాస్టిక్ అచ్చు రూపకల్పన ప్రక్రియ యొక్క దశలు ఏమిటి?

దిప్లాస్టిక్ అచ్చుడిజైన్ ప్రక్రియ దశ అనేది ఒక క్లిష్టమైన ప్రక్రియ, దీనికి ప్రత్యేక జ్ఞానం మరియు అనుభవం అవసరం.సాధారణ ప్లాస్టిక్ అచ్చు రూపకల్పన ప్రక్రియ యొక్క దశలు ఇక్కడ ఉన్నాయి:

దశ 1: మీ డిజైన్ లక్ష్యాలను నిర్ణయించండి

అన్నింటిలో మొదటిది, నిర్దిష్ట రకాల ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తి, ఉత్పత్తి డిమాండ్‌ను తీర్చడం మరియు నిర్దిష్ట ఖర్చు మరియు డెలివరీ సమయ అవసరాలను తీర్చడం వంటి అచ్చు రూపకల్పన యొక్క ప్రయోజనం మరియు అవసరాలను స్పష్టం చేయడం అవసరం.

రెండవ దశ: ఉత్పత్తి విశ్లేషణ మరియు నిర్మాణ రూపకల్పన

ఈ దశకు ఉత్పత్తి చేయడానికి ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల యొక్క వివరణాత్మక విశ్లేషణ మరియు నిర్మాణ రూపకల్పన అవసరం.ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల ఆకృతి, పరిమాణం, నిర్మాణ లక్షణాలు మరియు వస్తు అవసరాలను అధ్యయనం చేయడం మరియు తదనుగుణంగా అచ్చు నిర్మాణాన్ని రూపొందించడం ఇందులో ఉంటుంది.

దశ 3: సరైన మెటీరియల్‌ని ఎంచుకోండి

ఉత్పత్తి విశ్లేషణ మరియు నిర్మాణ రూపకల్పన ఫలితాల ప్రకారం, తగిన అచ్చు పదార్థం ఎంపిక చేయబడుతుంది.ఇది పదార్థం యొక్క ప్రాసెసింగ్ లక్షణాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం, నిరోధకత, తుప్పు నిరోధకత మరియు ఇతర కారకాలను ధరించడం అవసరం.

దశ 4: మొత్తం అచ్చు రూపకల్పన

ఈ దశలో అచ్చు యొక్క మొత్తం నిర్మాణం, ప్రతి భాగం యొక్క రూపకల్పన, అచ్చు యొక్క ముగింపు ఎత్తు, టెంప్లేట్ యొక్క పరిమాణం మరియు లేఅవుట్ మొదలైనవాటిని నిర్ణయించడం ఉంటుంది.

దశ 5: పోయడం వ్యవస్థను రూపొందించండి

పోయడం వ్యవస్థ ఇంజెక్షన్ అచ్చు యొక్క ఒక ముఖ్యమైన భాగం, మరియు దాని రూపకల్పన నేరుగా ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ఉత్పత్తుల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.ఈ దశకు ఆకారం, స్థానం మరియు గేట్ల సంఖ్య, అలాగే డైవర్టర్ రూపకల్పనను నిర్ణయించడం అవసరం.

దశ 6: శీతలీకరణ వ్యవస్థను రూపొందించండి

శీతలీకరణ వ్యవస్థ అచ్చు యొక్క తయారీ మరియు ఉపయోగంపై ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు దాని రూపకల్పన అచ్చు యొక్క తాపన మరియు శీతలీకరణ ప్రభావాన్ని, అలాగే తయారీ మరియు నిర్వహణ యొక్క సౌలభ్యాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం.

దశ 7: ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్ డిజైన్

ఉత్పత్తి యొక్క సచ్ఛిద్రత మరియు వైకల్యాన్ని నివారించడానికి ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్ అచ్చులోని గాలి మరియు అస్థిరతను తొలగించగలదు.ఈ దశకు ఎగ్సాస్ట్ ట్యాంక్ యొక్క స్థానం మరియు పరిమాణాన్ని నిర్ణయించడం అవసరం.

దశ 8: ఎలక్ట్రోడ్‌ని డిజైన్ చేయండి

ఎలక్ట్రోడ్ అనేది ఉత్పత్తిని పరిష్కరించడానికి ఉపయోగించే భాగం, మరియు దాని రూపకల్పన ఉత్పత్తి యొక్క పరిమాణం మరియు ఆకృతిని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి, అలాగే ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క బలం మరియు దుస్తులు నిరోధకతను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.

దశ 9: ఎజెక్షన్ సిస్టమ్‌ను డిజైన్ చేయండి

ఎజెక్టర్ వ్యవస్థ అచ్చు నుండి ఉత్పత్తిని ఎజెక్టర్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు దాని రూపకల్పనకు ఉత్పత్తి యొక్క ఆకారం మరియు పరిమాణం, అలాగే ఎజెక్టర్ రాడ్ల స్థానం మరియు సంఖ్యను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం.

దశ 10: మార్గదర్శక వ్యవస్థను రూపొందించండి

గైడ్ సిస్టమ్ అచ్చు ప్రారంభ మరియు ముగింపు ప్రక్రియ యొక్క సున్నితత్వం మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు దాని రూపకల్పన టెంప్లేట్ యొక్క నిర్మాణం మరియు పరిమాణాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం.

దశ 11: నియంత్రణ వ్యవస్థను రూపొందించండి

నియంత్రణ వ్యవస్థ ఉష్ణోగ్రత, పీడనం మరియు అచ్చు యొక్క ఇతర పారామితులను నియంత్రించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు దాని రూపకల్పన నియంత్రణ వ్యవస్థ యొక్క నిర్మాణం మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం.

దశ 12: నిర్వహణ కోసం డిజైన్

నిర్వహణ అనేది అచ్చు యొక్క సేవా జీవితం మరియు స్థిరత్వంపై ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది మరియు ఈ దశలో అచ్చు యొక్క నిర్వహణ పద్ధతి మరియు నిర్వహణ ప్రణాళికను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం.

దశ 13: వివరాలను పూర్తి చేయండి

చివరగా, పరిమాణాన్ని గుర్తించడం మరియు సాంకేతిక అవసరాలు రాయడం వంటి అచ్చు రూపకల్పన యొక్క వివిధ వివరాలతో వ్యవహరించడం అవసరం.

పైన పేర్కొన్నవి సాధారణ ప్రక్రియ దశలుప్లాస్టిక్ అచ్చుడిజైన్, మరియు నిర్దిష్ట ఉత్పత్తి అవసరాలు మరియు ఉత్పత్తి పరిస్థితులకు అనుగుణంగా నిర్దిష్ట రూపకల్పన ప్రక్రియను సర్దుబాటు చేయడం మరియు మెరుగుపరచడం అవసరం.