సాధారణ లోపాల విశ్లేషణ మరియు ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ భాగాల కారణాలు ఏమిటి?

సాధారణ లోపాల విశ్లేషణ మరియు ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ భాగాల కారణాలు ఏమిటి?

ఇంజెక్షన్ అచ్చు భాగాలు ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల యొక్క సాధారణ రూపం, మరియు తయారీ ప్రక్రియలో సంభవించే లోపాలు వివిధ కారకాలచే ప్రభావితమవుతాయి.కిందివి కొన్ని సాధారణ లోపాలు మరియు ఇంజెక్షన్ భాగాల విశ్లేషణకు కారణమవుతాయి:

(1) తగినంత నింపడం (పదార్థం లేకపోవడం) : ఇది తగినంత ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి, చాలా తక్కువ ఇంజెక్షన్ సమయం, అసమంజసమైన అచ్చు రూపకల్పన లేదా ప్లాస్టిక్ కణాల పేలవమైన ద్రవత్వం మరియు ఇతర కారణాల వల్ల కావచ్చు.

(2) ఓవర్‌ఫ్లో (ఫ్లాష్) : ఓవర్‌ఫ్లో సాధారణంగా అధిక ఇంజెక్షన్ ప్రెజర్, చాలా ఎక్కువ ఇంజెక్షన్ సమయం, పేలవమైన అచ్చు ఫిట్ లేదా అసమంజసమైన అచ్చు రూపకల్పన వల్ల సంభవిస్తుంది.

(3) బుడగలు: ప్లాస్టిక్ కణాలలో ఎక్కువ నీరు, చాలా తక్కువ ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి లేదా చాలా తక్కువ ఇంజెక్షన్ సమయం వల్ల బుడగలు ఏర్పడవచ్చు.

(4) వెండి రేఖలు (శీతల పదార్థ రేఖలు) : వెండి రేఖలు సాధారణంగా తడి ప్లాస్టిక్ కణాలు, తక్కువ ఇంజెక్షన్ ఉష్ణోగ్రత లేదా నెమ్మదిగా ఇంజెక్షన్ వేగం వల్ల ఏర్పడతాయి.

(5) వైకల్యం: ప్లాస్టిక్ కణాల పేలవమైన ద్రవత్వం, అధిక ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి, చాలా ఎక్కువ అచ్చు ఉష్ణోగ్రత లేదా తగినంత శీతలీకరణ సమయం లేకపోవడం వల్ల వైకల్యం సంభవించవచ్చు.

(6) పగుళ్లు: ప్లాస్టిక్ కణాల తగినంత మొండితనం, అసమంజసమైన అచ్చు రూపకల్పన, అధిక ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి లేదా అధిక ఉష్ణోగ్రత కారణంగా పగుళ్లు ఏర్పడవచ్చు.

(7) వార్పింగ్: ప్లాస్టిక్ కణాల పేలవమైన ఉష్ణ స్థిరత్వం, చాలా ఎక్కువ అచ్చు ఉష్ణోగ్రత లేదా చాలా ఎక్కువ శీతలీకరణ సమయం కారణంగా వార్పింగ్ సంభవించవచ్చు.

(8) అసమాన రంగు: ప్లాస్టిక్ కణాల అస్థిర నాణ్యత, అస్థిర ఇంజెక్షన్ ఉష్ణోగ్రత లేదా చాలా తక్కువ ఇంజెక్షన్ సమయం కారణంగా అసమాన రంగు ఏర్పడవచ్చు.

(9) సంకోచం కుంగిపోవడం: ప్లాస్టిక్ కణాలు అధికంగా కుంచించుకుపోవడం, అసమంజసమైన అచ్చు రూపకల్పన లేదా చాలా తక్కువ శీతలీకరణ సమయం కారణంగా సంకోచం కుంగిపోవచ్చు.

(10) ప్రవాహ గుర్తులు: ప్లాస్టిక్ కణాల పేలవమైన ప్రవాహం, తక్కువ ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి లేదా చాలా తక్కువ ఇంజెక్షన్ సమయం వల్ల ఫ్లో మార్కులు సంభవించవచ్చు.

పైన పేర్కొన్నది సాధారణ లోపం మరియు ఇంజెక్షన్ భాగాల విశ్లేషణకు కారణమవుతుంది, అయితే వాస్తవ పరిస్థితి మరింత క్లిష్టంగా ఉండవచ్చు.ఈ సమస్యలను పరిష్కరించడానికి, ఇంజెక్షన్ పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయడం, అచ్చు రూపకల్పనను సర్దుబాటు చేయడం, ప్లాస్టిక్ రేణువులను భర్తీ చేయడం మరియు ఇతర చర్యలతో సహా నిర్దిష్ట కారణాల కోసం విశ్లేషించడం మరియు సర్దుబాటు చేయడం అవసరం.అదే సమయంలో, ఉత్పత్తి చేయబడిన అచ్చు భాగాలు అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించడానికి కఠినమైన నాణ్యత నియంత్రణ మరియు పరీక్ష కూడా అవసరం.